“飞叠”技术加持 长城汽车新能源转型驶入快车道

近日，长城汽车生态链兄弟公司蜂巢能源正式发布了其自主研发的第三代高速叠片技术——“飞叠”技术。高速叠片工艺是蜂巢能源在传统叠片工艺上进行的创新性变革，可有效解决动力电池制造成本居高不下与安全保障难等棘手问题，在提升动力电池生产效率的同时，助力长城汽车新能源战略转型加速落地。

0.125秒/片 开启动力电池TWh时代

据了解，蜂巢能源“飞叠”技术，采用极片热复合与多片叠融合技术，在叠片效率方面实现了颠覆性突破，达到0.125秒/片，相比第二代效率提升超过200%，同时设备单位占地面积同比减少超过40%，而且产品安全性更好、生产良品率更高。

具体而言，在叠片技术方面，蜂巢能源全新的叠片技术将隔膜与极片提前粘接、裁切，完美解决了叠片过程隔膜张力释放造成的褶皱问题。在效率方面，开发了多刀切与多片叠技术，效率在原有基础上提升了一倍。值得一提的是，蜂巢能源“飞叠”技术集成了极片放卷、裁切、叠片CCD在线监测、热压功能，缩短了极片卷料到叠片之间的片料转运，降低极片裁切到叠片间的加工精度差，大幅提升了良品率。

作为长城汽车新能源生态产业链布局中重要一环，蜂巢能源的“飞叠”技术在制造效率方面处于国际领先水平，并已规划应用于蜂巢能源量产线中，未来可快速实现规模化。而随着“飞叠”技术的大规模应用，锂电产业也将真正进入“叠时代”，以对应未来新能源市场TWh级别的动力电池需求。

攻克叠片技术困扰难题，建立技术护城河

相比传统电池内部极片的卷绕结构，叠片结构让电池内部空间利用更充分，能量密度更高，安全性更好，更符合电动汽车未来发展的需求，而此前叠片效率相对卷绕效率较低。蜂巢能源洞察行业发展趋势，通过技术创新攻克效率难题，于2019年率先在方形电池生产中引入高速叠片技术，开启了动力电池叠时代，当时采用45度旋转式高速叠片工艺，实现单工位叠片效率0.6秒/片。此后，蜂巢能源始终坚持创新研发，推动高速叠片技术持续升级。2020年，蜂巢能源创新推出单工位叠片效率0.45秒/片且同时叠两片的高速叠片工艺2.0，让叠片电池的生产效能快速提升。今天，0.125秒/片的第三代高速叠片技术成功量产不仅标志着蜂巢能源技术创新的成功，也意味着动力电池在其发展道路上实现了又一次技术跨越。

此外，安全技术是动力电池的第一核心技术，也是电动汽车可持续发展的生命线。能否真正解决安全风险，成为车企选择动力电池的核心考量因素。本次发布的蜂巢能源“飞叠”技术能很好解决行业隔膜褶皱、对齐度不良等缺陷控制与监测痛点问题，明显提升了产品安全性。因为蜂巢能源的高速叠片工艺不同于卷绕工艺，没有弯折也更利于散热，对于大电芯产品，高速叠片工艺在安全性、能量密度、工艺控制均比卷绕占据优势。

目前，蜂巢能源已围绕核心结构、整机方案、叠片工艺等申请了大量专利，建立了技术护城河，“飞叠”技术已达到每片0.125秒的效率，全力赶超卷绕工艺将指日可待，蜂巢能源动力电池的技术优势和制造成本优势更加明显。高性能的动力电池与高效能的蜂巢高速叠片技术完美结合，共同打造未来新能源汽车最完美的动力解决方案，也将成为蜂巢能源跻身全球动力电池企业前列的重要筹码。

当下，依托森林生态体系，长城汽车正在加速向新能源与智能化转型。作为长城汽车“森林生态体系”中的重要成员，此次蜂巢能源推出的“飞叠”技术，必将赋能长城汽车，为全球用户带来成本更低、安全性更高的动力电池产品，助推长城汽车电动化发展驶入快车道，早日实现全球化智能科技公司的战略转型目标。